大型水泥管道的生产工艺主要包括以下几个关键步骤：
1. 原材料准备
水泥：通常选用P·O42.5或42.5R等级的水泥，碱含量需符合低碱水泥要求，且出厂时间不超过3个月。
骨料：砂应为河砂，细度模数在2.3～3.0之间，含泥量和泥块含量需符合标准规范；石子为机碎石，粒径规格为5～20mm。
水：水质需符合混凝土用水标准。
2. 钢筋骨架制作（如需）
在钢筋骨架成型架上，按照设计图纸配筋要求，调整成型架的外径，并按环筋螺距作等距标记。
将环向钢筋缠绕在成型架上，注意环数和螺距的准确性，两端环向钢筋的搭接长度不得小于300mm，并进行焊接。
纵向钢筋按设计位置摆放，端头与环筋焊住，两端边环筋位置距纵筋端头不超过10mm。
采用手工电弧焊加固钢筋骨架时，应避免钢筋严重烧蚀，必要时对焊接部位取样检测其抗拉强度。
3. 模具组装
插口圈需仔细涂刷机油，并设置开缝螺栓。
外模内壁均匀涂刷清洁机油，防止合缝夹住钢筋头。
按顺序紧固合缝连接螺栓，紧固力度要适度，防止模具失圆。
4. 混凝土制备
配合比：水泥：砂：石子：水=1：1.54：2.88：0.43，混凝土容量为2400kg/m³，水泥用量为410kg/m³。
技术要求：水泥计量精度误差不大于2%，砂、石的计量误差不大于3%。
搅拌：搅拌时间不低于2分钟，冬季生产需采取保温措施。
5. 管子成型
悬辊成型：适用于干硬性混凝土，成型时噪音较小，操作环境相对干净。成型时需控制喂料量，确保压实后混凝土厚度均匀。
离心成型：采用塑性混凝土，成型后管壁结构分层，抗荷载能力相对较弱。
芯模振动成型：采用半干硬性混凝土，立式布料内模振动并径向挤压成型，成型后的管体混凝土强度高，抗荷载能力和抗渗性能优异。
6. 养护
蒸汽养护：成型后的管道放入蒸汽养护罐中，养护温度控制在80-85℃，养护过程分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。
自然养护：养护时间一般为7至28天，具体时间取决于混凝土配方和生产标准。
7. 检验与测试
对成品管道进行外观质量、尺寸偏差、内水压力、外压检验等项目的检测，确保其符合设计要求和质量标准。
8. 起吊与存放
起吊时需使用机械设备，确保管道平稳。
脱模后的管道应进行喷水养护，并覆膜一周以上，防止混凝土开裂。
冬季生产时，不允许洒水养护。
以上是大型水泥管道的主要生产工艺，每一步都需要严格把控，以确保管道的质量和性能。
